Nad suszarnią płyt wiórowych w szczecineckim Kronospanie widać jedynie dwa emitory, z których nic się nie wydobywa. Już wkrótce jeden z nich na zawsze zniknie z krajobrazu (zostanie rozebrany), zaś drugi stanowi wylot nowego systemu ochrony powietrza UTWS z elektrofiltrem. Systemu, który zredukuje pył o ponad 90%, zlikwiduje też zapach, będący wynikiem suszenia drewna. Start systemu nastąpi jeszcze wcześniej, niż zapowiadała firma, bo już 4. lipca br.
Z emitora nowego systemu w ciepłe, letnie dni, nawet przy pełnej pracy suszarni, nie będzie widać nic, poza lekko falującym powietrzem, natomiast gdy temperatura się obniży, a więc w chłodniejsze dni oraz nocą, będzie zauważalna jedynie niewielka biała mgiełka. Suszarnia, zgodnie z zapowiedziami, została wyłączona 19. czerwca.
Teraz na placu zakładu w szybkim tempie uwijają się pracownicy Kronospanu oraz firm zewnętrznych, w większości lokalnych. Rozpoczął się skomplikowany proces przełączania instalacji na innowacyjną, niezwykle skuteczną technologię.
Takiej prośrodowiskowej instalacji w branży produkcji płyt drewnopochodnych nie ma w Polsce żaden z konkurencyjnych producentów. Do jej montażu i uruchomienia przywieziony został na kilku samochodach ciężarowych ogromny dźwig teleskopowy, który ma nie lada zadanie do wykonania – między innymi ma służyć do montażu najcięższego elementu systemu UTWS, ważącego – bagatela - 70 ton!
Superdźwig - bo tak z pewnością można go określić - to jeden z dwóch takich urządzeń w Polsce. Ten przyjechał do Szczecinka z Poznania. Wynajęcie go przez Kronospan było nie tylko kosztowne, ale musiało także być idealnie zgrane w czasie, bowiem chętnych na skorzystanie z możliwości tego urządzenia jest więcej. Ze względu na możliwości udźwigu – 1200 ton - i wysokość – ponad 100 metrów - dźwig ten służy bowiem m. in. do montowania elektrowni wiatrowych. Dzięki temu kolosowi zdemontowano już w zakładzie najcięższy element dotychczas działającej suszarni wiórów, ważący 110 ton.
Teraz na placu zakładu w szybkim tempie uwijają się pracownicy Kronospanu oraz firm zewnętrznych, w większości lokalnych. Rozpoczął się skomplikowany proces przełączania instalacji na innowacyjną, niezwykle skuteczną technologię.
Takiej prośrodowiskowej instalacji w branży produkcji płyt drewnopochodnych nie ma w Polsce żaden z konkurencyjnych producentów. Do jej montażu i uruchomienia przywieziony został na kilku samochodach ciężarowych ogromny dźwig teleskopowy, który ma nie lada zadanie do wykonania – między innymi ma służyć do montażu najcięższego elementu systemu UTWS, ważącego – bagatela - 70 ton!
Superdźwig - bo tak z pewnością można go określić - to jeden z dwóch takich urządzeń w Polsce. Ten przyjechał do Szczecinka z Poznania. Wynajęcie go przez Kronospan było nie tylko kosztowne, ale musiało także być idealnie zgrane w czasie, bowiem chętnych na skorzystanie z możliwości tego urządzenia jest więcej. Ze względu na możliwości udźwigu – 1200 ton - i wysokość – ponad 100 metrów - dźwig ten służy bowiem m. in. do montowania elektrowni wiatrowych. Dzięki temu kolosowi zdemontowano już w zakładzie najcięższy element dotychczas działającej suszarni wiórów, ważący 110 ton.
Budowa nowej instalacji ochrony powietrza była prawdziwym wyzwaniem. A że nie jest to bułka z masłem, przekonują liczby. Rozmawiamy z Członkiem Zarządu Kronospan Szczecinek, Krzysztofem Aleksandrowiczem.
Z ilu części składa się UTWS?
Trudno powiedzieć, ale model 3D całej instalacji w używanym przez nas oprogramowaniu CAD (Computer Aided Design – projektowanie, wspomagane komputerowo) zawiera aż 50 tysięcy elementów.
Ile waży cała instalacja, a ile poszczególne, najważniejsze elementy?
Układ wymienników i separatorów oraz urządzeń peryferyjnych to ponad 2200 ton. Waga samego elektrofiltru to ponad 500 ton, zaś waga wykładzin ceramicznych w urządzeniach to aż 800 ton. Ciepłochronne, zewnętrzne izolacje termiczne na urządzeniach i kanałach ważą 250 ton. Waga to jedno, ale o wielkości instalacji mówi też fakt, że na instalacje elektryczne oraz AKPiA (aparaturę kontrolno - pomiarową i automatykę) zużyto blisko 300 km okablowania, czyli prawie tyle, ile trasa ze Szczecinka do Łodzi.
Jak długo trwała budowa systemu?
Wszystkie etapy łącznie trwały ponad 2 lata, począwszy od wykonania koncepcji przebudowy, projektowania, poprzez wykonanie I i II etapu z demontażem starych urządzeń po planowane uruchomienie 10. lipca bieżącego roku.
Jak wysoki jest sam filtr, zamontowany przy UTWS?
Filtr ma 34 metry wysokości, czyli mniej więcej tyle, ile 10-piętrowy budynek. Układ wymienników UTWS oraz separatorów sięga jeszcze wyżej - na ok. 40 metrów. To pokazuje skalę wyzwań przy zainstalowaniu tych urządzeń, ponieważ większość operacji monterskich ma miejsce właśnie na takich wysokościach.
Co było najtrudniejsze przy budowie instalacji?
Jednym z trudniejszych etapów budowy systemu było projektowanie i dostosowanie nowych urządzeń do istniejącej infrastruktury. Zakład istnieje już 29 lat. Obecnie mamy do dyspozycji najnowsze rozwiązania, które dwie dekady temu nie były dostępne. Aby projektować przy wykorzystaniu oprogramowania CAD, zdecydowaliśmy się więc na laserowe skanowanie istniejącej infrastruktury, w wyniku czego otrzymaliśmy przestrzenny model 3D. Bardzo dokładny, z tolerancją kilku milimetrów. To nam pozwoliło na uniknięcie kolizji i niespodzianek zarówno podczas późniejszych prac projektowych, jak i podczas budowy.
Z jakich materiałów jest zbudowany ten system ochrony powietrza? Co jest w przewadze i dlaczego?
System UTWS, pomijając wykładziny ceramiczne oraz izolacje termiczne, to głównie stal węglowa i nierdzewna oraz żaroodporna stal austenityczna. Elementy instalacji gdzie wilgotność gazów jest znaczna - a ma to miejsce praktycznie na całej ścieżce procesu - wykonana jest z gatunków stali austenitycznych, ponieważ zapewnia to zabezpieczenie przed korozją. Tam, gdzie występuje bardzo wysoka temperatura, użyliśmy stali austenitycznej żaroodpornej, natomiast korpusy i konstrukcje urządzeń wykonane są z różnych gatunków wytrzymałych stali węglowych. Nierdzewna stal austenityczna jest bardzo popularna w tego typu instalacjach. Właściwości, które ją wyróżniają to: najwyższa odporność na korozję, dobra zdolność do odkształceń plastycznych, ciągliwość czy też spawalność.
Jakie urządzenia były wykorzystywane przy budowie UTWS?
Dotychczas podczas montażu używaliśmy standardowych maszyn. Były to np. dźwigi teleskopowe o udźwigu do 500 ton. Teraz, na ostatni etapie montażu, przyjechał do nas ogromny dźwig teleskopowy o udźwigu do 800 ton.
Ile firm zewnętrznych pracowało przy budowie?
Tylko przy tej jednej instalacji współpracowało z nami 17 firm zewnętrznych z różnych branż. W większości były to przedsiębiorstwa z naszego regionu. Ile osób w sumie pracowało przy budowie? Na placu budowy pracowało łącznie prawie 800 osób, nie licząc pracujących dla projektu w wytwórniach, które dostarczały nam elementy instalacji.
Czy podobne systemy są wykorzystywane w innych branżach czy w innych krajach?
UTWS to system specjalnie skonstruowany i przeznaczony do instalacji, produkujących płyty wiórowe. Znajduje się na liście najlepszych dostępnych technik dla branży drzewnej w Unii Europejskiej. Urządzeniem ochrony powietrza, stosowanym w innych branżach, jest suchy elektrofiltr. W energetyce na przykład służy do oczyszczania spalin.
Trudno powiedzieć, ale model 3D całej instalacji w używanym przez nas oprogramowaniu CAD (Computer Aided Design – projektowanie, wspomagane komputerowo) zawiera aż 50 tysięcy elementów.
Ile waży cała instalacja, a ile poszczególne, najważniejsze elementy?
Układ wymienników i separatorów oraz urządzeń peryferyjnych to ponad 2200 ton. Waga samego elektrofiltru to ponad 500 ton, zaś waga wykładzin ceramicznych w urządzeniach to aż 800 ton. Ciepłochronne, zewnętrzne izolacje termiczne na urządzeniach i kanałach ważą 250 ton. Waga to jedno, ale o wielkości instalacji mówi też fakt, że na instalacje elektryczne oraz AKPiA (aparaturę kontrolno - pomiarową i automatykę) zużyto blisko 300 km okablowania, czyli prawie tyle, ile trasa ze Szczecinka do Łodzi.
Jak długo trwała budowa systemu?
Wszystkie etapy łącznie trwały ponad 2 lata, począwszy od wykonania koncepcji przebudowy, projektowania, poprzez wykonanie I i II etapu z demontażem starych urządzeń po planowane uruchomienie 10. lipca bieżącego roku.
Jak wysoki jest sam filtr, zamontowany przy UTWS?
Filtr ma 34 metry wysokości, czyli mniej więcej tyle, ile 10-piętrowy budynek. Układ wymienników UTWS oraz separatorów sięga jeszcze wyżej - na ok. 40 metrów. To pokazuje skalę wyzwań przy zainstalowaniu tych urządzeń, ponieważ większość operacji monterskich ma miejsce właśnie na takich wysokościach.
Co było najtrudniejsze przy budowie instalacji?
Jednym z trudniejszych etapów budowy systemu było projektowanie i dostosowanie nowych urządzeń do istniejącej infrastruktury. Zakład istnieje już 29 lat. Obecnie mamy do dyspozycji najnowsze rozwiązania, które dwie dekady temu nie były dostępne. Aby projektować przy wykorzystaniu oprogramowania CAD, zdecydowaliśmy się więc na laserowe skanowanie istniejącej infrastruktury, w wyniku czego otrzymaliśmy przestrzenny model 3D. Bardzo dokładny, z tolerancją kilku milimetrów. To nam pozwoliło na uniknięcie kolizji i niespodzianek zarówno podczas późniejszych prac projektowych, jak i podczas budowy.
Z jakich materiałów jest zbudowany ten system ochrony powietrza? Co jest w przewadze i dlaczego?
System UTWS, pomijając wykładziny ceramiczne oraz izolacje termiczne, to głównie stal węglowa i nierdzewna oraz żaroodporna stal austenityczna. Elementy instalacji gdzie wilgotność gazów jest znaczna - a ma to miejsce praktycznie na całej ścieżce procesu - wykonana jest z gatunków stali austenitycznych, ponieważ zapewnia to zabezpieczenie przed korozją. Tam, gdzie występuje bardzo wysoka temperatura, użyliśmy stali austenitycznej żaroodpornej, natomiast korpusy i konstrukcje urządzeń wykonane są z różnych gatunków wytrzymałych stali węglowych. Nierdzewna stal austenityczna jest bardzo popularna w tego typu instalacjach. Właściwości, które ją wyróżniają to: najwyższa odporność na korozję, dobra zdolność do odkształceń plastycznych, ciągliwość czy też spawalność.
Jakie urządzenia były wykorzystywane przy budowie UTWS?
Dotychczas podczas montażu używaliśmy standardowych maszyn. Były to np. dźwigi teleskopowe o udźwigu do 500 ton. Teraz, na ostatni etapie montażu, przyjechał do nas ogromny dźwig teleskopowy o udźwigu do 800 ton.
Ile firm zewnętrznych pracowało przy budowie?
Tylko przy tej jednej instalacji współpracowało z nami 17 firm zewnętrznych z różnych branż. W większości były to przedsiębiorstwa z naszego regionu. Ile osób w sumie pracowało przy budowie? Na placu budowy pracowało łącznie prawie 800 osób, nie licząc pracujących dla projektu w wytwórniach, które dostarczały nam elementy instalacji.
Czy podobne systemy są wykorzystywane w innych branżach czy w innych krajach?
UTWS to system specjalnie skonstruowany i przeznaczony do instalacji, produkujących płyty wiórowe. Znajduje się na liście najlepszych dostępnych technik dla branży drzewnej w Unii Europejskiej. Urządzeniem ochrony powietrza, stosowanym w innych branżach, jest suchy elektrofiltr. W energetyce na przykład służy do oczyszczania spalin.
UTWS to cały system urządzeń ochrony powietrza.
W jego skład wchodzą: palnik, wymiennik ciepła, suszarnia, elektrofiltr, wentylatory, cyklony. UTWS jest połączeniem zamkniętego obiegu suszarni obrotowej z wymiennikiem ciepła, z odrębnym obiegiem źródła ciepła i elektrofiltrem.
Zadaniem systemu jest, po pierwsze: oczyścić gazy odlotowe z pyłu i substancji organicznych, po drugie: wysuszyć zrębki, które są surowcem do produkcji płyt wiórowych. Ten system całkowicie zmienia proces technologiczny suszenia drewna. Obecnie stosowana bezprzeponowa technologia suszenia wymusza bezpośredni kontakt suszonego materiału z gorącymi gazami z palnika, które poprzez odpylacze cyklonowe są emitowane do atmosfery. W UTWS gorące gazy nie mają kontaktu z suszonym drewnem, co pozwala ograniczyć problem substancji aromatycznych, emitowanych do powietrza.
UTWS to skrót z języka niemieckiego:
W jego skład wchodzą: palnik, wymiennik ciepła, suszarnia, elektrofiltr, wentylatory, cyklony. UTWS jest połączeniem zamkniętego obiegu suszarni obrotowej z wymiennikiem ciepła, z odrębnym obiegiem źródła ciepła i elektrofiltrem.
Zadaniem systemu jest, po pierwsze: oczyścić gazy odlotowe z pyłu i substancji organicznych, po drugie: wysuszyć zrębki, które są surowcem do produkcji płyt wiórowych. Ten system całkowicie zmienia proces technologiczny suszenia drewna. Obecnie stosowana bezprzeponowa technologia suszenia wymusza bezpośredni kontakt suszonego materiału z gorącymi gazami z palnika, które poprzez odpylacze cyklonowe są emitowane do atmosfery. W UTWS gorące gazy nie mają kontaktu z suszonym drewnem, co pozwala ograniczyć problem substancji aromatycznych, emitowanych do powietrza.
UTWS to skrót z języka niemieckiego:
- Umluft- RECYRKULACJA (gazów w suszarni)
- Teilstromverbrennung - DOPALANIE (bezpośrednie gazów odlotowych z suszarni)
- Wärmerückgewinnung - ODZYSK CIEPŁA (gazów odlotowych z suszarni)
- Staubabscheidung - ODPYLANIE (oczyszczanie z pyłu emisji do powietrza ze źródła ciepła suszarni)
